Studopediya

КАТЕГОРИЯ:


Астрономия- (809) Биология- (7483) Биотехнологии- (1457) Военное дело- (14632) Высокие технологии- (1363) География- (913) Геология- (1438) Государство- (451) Демография- (1065) Дом- (47672) Журналистика и СМИ- (912) Изобретательство- (14524) Иностранные языки- (4268) Информатика- (17799) Искусство- (1338) История- (13644) Компьютеры- (11121) Косметика- (55) Кулинария- (373) Культура- (8427) Лингвистика- (374) Литература- (1642) Маркетинг- (23702) Математика- (16968) Машиностроение- (1700) Медицина- (12668) Менеджмент- (24684) Механика- (15423) Науковедение- (506) Образование- (11852) Охрана труда- (3308) Педагогика- (5571) Полиграфия- (1312) Политика- (7869) Право- (5454) Приборостроение- (1369) Программирование- (2801) Производство- (97182) Промышленность- (8706) Психология- (18388) Религия- (3217) Связь- (10668) Сельское хозяйство- (299) Социология- (6455) Спорт- (42831) Строительство- (4793) Торговля- (5050) Транспорт- (2929) Туризм- (1568) Физика- (3942) Философия- (17015) Финансы- (26596) Химия- (22929) Экология- (12095) Экономика- (9961) Электроника- (8441) Электротехника- (4623) Энергетика- (12629) Юриспруденция- (1492) Ядерная техника- (1748) Arhitektura- (3434) Astronomiya- (809) Biologiya- (7483) Biotehnologii- (1457) Военни бизнесмен (14632) Висока technologies- (1363) Geografiya- (913) Geologiya- (1438) на държавата (451) Demografiya- ( 1065) Къща- (47672) журналистика и смирен (912) Izobretatelstvo- (14524) външен >(4268) Informatika- (17799) Iskusstvo- (1338) историята е (13644) Компютри- (11,121) Kosmetika- (55) Kulinariya- (373) културата е (8427) Lingvistika- (374) Literatura- (1642) маркетинг-(23702) математиците на (16968) Механична инженерно (1700) медицина-(12668) Management- (24684) Mehanika- (15423) Naukovedenie- (506) образователна (11852) truda- сигурност (3308) Pedagogika- (5571) Poligrafiya- (1312) Politika- (7869) Лево- (5454) Priborostroenie- (1369) Programmirovanie- (2801) производствено (97 182 ) индустрия- (8706) Psihologiya- (18388) Religiya- (3217) Svyaz (10668) Agriculture- (299) Sotsiologiya- (6455) на (42831) спортист строително (4793) Torgovlya- (5050) транспорт ( 2929) Turizm- (1568) физик (3942) Filosofiya- (17015) Finansy- (26596) химия (22929) Ekologiya- (12095) Ekonomika- (9961) Electronics- (8441) Elektrotehnika- (4623) Мощност инженерно ( 12629) Yurisprudentsiya- (1492) ядрена technics- (1748)

каталитичен крекинг

Каталитичен крекинг (CC) за първи път в началото на 40-те години на XX век в САЩ, сега е масивна процеса на получаване на високооктанов бензин, газ за синтеза на алкилбензолното, компонент на дизелово гориво и суровина за сажди. QC е основен процес в дълбока преработка на петролни вериги.

В момента в САЩ има повече от 140 инсталации с обща мощност от KK около 200 милиона тона / годишно, т.е. 30% от капацитета на основната масло дестилация. Русия е далеч назад в това отношение и има QC на мощност е около 6% от капацитета на първичната дестилация на суров нефт. Следователно разликата в дълбочината на рафиниране: в САЩ е около 85%, и в нашата страна - около 60%.

От химическа гледна точка, QC - процес, който се използва оптимално изходна суровина ресурси в водород частичен изход въглерод и получаване предимно от ароматни въглеводороди и isoalkane.

Суровината за този процес се оценява чрез фракционна състава от група състав и съдържание на примеси.

В фракционна състав. Единици QC работят на три вида суровина - прав, смесва и остатъчният.

Пет примерни изпълнения за получаване на суровини за CC са показани на Фиг. 1.

• Вариант 1 - типична схема за първичен вакуумен газьол (SH) с последващото му крекинг и хидрогениране. В САЩ по схемата са около 80 бисквити.

• Вариант 2 се характеризира с това, че утайките след ПГЗ на кокс и коксуващи фракция 350-500 ° С се смесва с първа дестилация вакуумен газьол хидротретиране преди.

• Случай 3 - предишна аналог, но вместо това се подлага на коксуване катран и полученият DAO де-асфалтиране (QC - 350 ° С), преминаваща Хидрогенирано подаване на напукване с вакуумен газьол.

• Вариант 4 - това е аналог на опция 1 в основния поток, но част от маслото (10-20% от ХС), заобикаляйки PRT и цивилни, се подава към напукване, така че тази опция е приложима за масло с ниско съдържание на сяра и nesernistyh.

• Вариант 5 - само напукани мазут, почистване на последния от сяра - gidrodesulfarizatsiyu.

Фиг. 1. пет варианта схеми за получаване на суровини за каталитичен крекинг:

GWP - дълбоко вакуумна дестилация; GO - хидротретиране; QC - каталитичен крекинг; ZK - забавено коксуване; YES - де-асфалтиране; HDS - gidrodesulfarizatsiya;

Потоци: M - масло; SH - вакуумен газьол; K - кокс; ASF - асфалтови компоненти; Где - катран; G - газ; B - бензин; D - дизел.

Фигура 1 посочена до всяка добив вариант бензин (в%) от 1 тон петрол по време на работа, съгласно тази схема. Тя може да се види, че минималната изход - в процеса на управление на първия кръг, а максималната - за последния, т.е. изгодно да се рециклират или смесен остатъчната изходна суровина I включва големи трудности в процеса на крекинг (повишено катализатор коксуване и метал това отравяне с азот, скорост на растеж, и т.н.).



Сега много растения, работещи под опция 1, преминали към напукване HS кипи край на 550-560 ° C, което несъмнено ще увеличи добива на бензин. Много растения прехвърлени към вариант 4, включващи най-напукване до 30% мазут или де-асфалтиране (вариант 3).

Вариант 4 се счита за нова, бързо развиваща се тенденция в напукване технология. В САЩ само такива растения са около 50, а в Западна Европа - е добавен 30. Гориво (понякога катран) за масло на вакуум газ в количество от 10 до 30%, когато ниско съдържание на сяра горива; ако е сяра, преди смесване с масло хидродесулфуриране на вакуум газ подложени.

В чужбина се използва широко процеси на рафиниране остатъчни суровини (нефт или катран), добавен към крекинг на суровини, - процес-DEAS faltizatsii разтворители, хидрогениране и адсорбция процес termodeasfaltizatsiya (ART).

От общо US бисквити (140) 52 инсталация работи с добавянето на мазут в суровината, 10 единици - с добавянето на рафинирания де-асфалтиране (брой рафинат де-асфалтиране на фуража - 6-25%). Тези данни се отнасят до средата на 80-те години, но те показват, че deasfaltiza Сион обновяване на тежки остатъци вече широко се използват в крекинг технология.

Хидроформинг използва двустепенна: 1-ви етап - hydrodemetallization и 2-ри етап - gidrosulfarizatsiya.

От 140 единици на каталитичен крекинг единици работят с 8 Хидрогенирано емисия масло с вакуумен газьол.

Монтаж масло хидротретиране работи под високо налягане (14-20 МРа) при ниски скорости на потока (0.2-0.7 часа -1) и с дебит водород от 100-300 Nm 3 / т на мазут. Добив хидрогениране (фракция над 340 ° С) от тези единици 75-87%.

Процесът на ART е разработена през 1978-1983 GG. специално за модернизирането на сурово termodeasfaltizatsii от напукване тежки суровини (от катранено масло към коксуващи на органични вещества и 12%). Катализаторът, използван в този процес микросферични инертен сорбент на базата на каолин AZWAI ARTSAT.

диаграма инсталацията е подобна на системата за крекинг "UOP" лифт-реактора. Материалите за щранг реактора в контакт с гореща сорбента се изпарява, да понесе минимална деградация, и това позволява да се запази водорода в течни продукти на реакцията. Унищожаване изложени адсорбира главно върху инертен катализаторни асфалто-смолисти вещества. Процесът премахва 90-95% на суров метал и 60-75% от сяра и азот.

технологични условия: температура - 450-550 ° C, налягане 0,1-0,2 MPa.

По този начин, позволява на процеса за получаване на продукти, сред които една малка част по-горе 343 ° C е повече от половината, и в тази малка част от метал и е с ниска коксуващи, т.е. качество е в близост до масло вакуум газ. Бензин и светлина газьол с качество, подобно на същите термичен крекинг продуктите.

Въпреки това, поради процеса на обемност на техниката не се използва широко (2-3 растения).

В група състав на каталитичен крекинг суровина - за предпочитане парафинови-нафтенови, тъй като дава по-висок добив на бензин и по-малко кокс. Aromatics в суровината не е желателно, защото това дава висок добив на кокс.

Повечето koksogennymi фактори, които характеризират качеството на суровините са катран и коксуващи. Следователно, съдържанието на смола в суровината се ограничава до "1,5%", и коксуване - ". Не повече от 0,3%" стойността Но това е - за масло на вакуум газ; правила за остатъчни суровини и коксуващи на смолата е много по-високи, но в този случай с помощта на специални катализатори shirokoporistye.

Олефини също предоставят много кокс, така вторични суровини (по-специално, газьол забавено коксуване) се добавя в количество не повече от 25% от суровината стрейт.

Установено е, че съставът група въглеводородна суровина има значително влияние върху резултатите от напукване. В повечето вакуум дестилати, използвани в индустрията, съдържанието на парафинови въглеводороди е в интервала 15-30%, 20-30% нафтенови, ароматен 15-60%.

Примеси в суровините са имали негативно влияние върху свойствата на активното катализатора. Те включват: асфалт (катран), полициклични аромат тик, метал и азот. Следователно, те са разделени на примес, деактивира катализаторът обратимо и необратимо.

Обратимо деактивиране причина koksogennye примеси - катран и полициклични ароматни въглеводороди (изразени коксуване); от тях, катализаторът е лесно регенерира чрез изгаряне на кокса.

Метали и азот необратимо деактивиране на катализатора.

Метали (предимно никел и ванадий), кокошки в порите на катализатора, активното щит (кисели) центрове, намаляване на неговата активност и метал се депозират в порите насърчава обгазяване. Ако кокс изгаряне метал остава в порите и следователно загубата на катализатор активност се увеличава през цялото време. Скоростта на съдържанието на метал за масло вакуум газ не е повече от 1,6 мг / кг, а за остатъчни материали -10-40 мг / кг, но в този случай се използва metallostoykie, shirokoporistye катализатори без намаляване на активността им към металното съдържание на катализатора 10 000 мг / кг, т.е. до 1%.

Азотни съединения от най-силните катализаторни отрови са азотни основи (анилин, пиридин, хинолин), защото те неутрализират киселинните центрове на катализатора, и постоянно губи своите активни каталитични свойства. Когато съдържанието на 0,2% от добива на храна азотни бази бензин (основен компонент на активността на катализатора) се намалява с 4-5%.

Сярата се е вредни примеси в процеса е, обаче, не насърчава коксуване (катализира) този процес. Като своя основна щета е в изгарянето на кокс, че тя образува серни окиси, токсични атмосфера, както и постъпления за крекинг продуктите, изискващи след това хидрогениране.

Поради това сега се използва широко предварителен хидротретиране суровина напукване (HS или мазут) за съдържание на сяра от 0.3-0.4%. Когато тази смола е 0.3% и коксуващи се намалява до 0.2%, което дава като резултат:

• 1.5 пъти размера на кокс върху катализатора се намалява;

• 2-3% увеличава добива на бензин;

• ненужно хидротретиране крекинг продукти.
Каталитичен крекинг. Понастоящем само използват зеолитни катализатори (TSSKK), включително в структурата на 3 до 25% от зеолит типа на "Y" формата на редкоземни елементи (размера на прозореца за въвеждане на 0.74 пМ, и вътрешните кухини на 1.2 пМ). Матрицата TSSKK - аморфен силициев диоксид-двуалуминиев триокис или алуминиев оксид.

Pure зеолит не се прилага, тъй като е много активен, нестабилна и скъпо, и се въвежда в матрицата осигурява оптимално разпределение на сайтове киселина (като резултат - по-добра селективност), якост, устойчивост на топлина. Ключови показатели на свойствата на катализаторите:

Дейност (или индекс) - добивът на бензин в% за стандартен суровини и при стандартни условия.

Равновесие дейност - да се установи система в условията на експлоатация на активността на катализатора.

Стабилност - имотът да се запази дейността с течение на времето. Индексът на стабилност - способността да се запази активността в продължение на 6 часа при стандартни условия.

Селективност - съотношението на общия добив на бензин суровина конверсия, изразен като процент (обикновено 50-75%).

Термична стабилност - имот остане активен в множествена катализатор отопление (изгарянето на въглища).

Parostabilnost - имот запазват активност след многократно излагане на водна пара при 750 ° C (крекинг е в присъствието на пара).

Износоустойчивост и въздействие - е загубата на тегло на катализатора при стандартни условия за определен период от време.

Регенеративна способност - vyzhiga скорост кокс, в г / (L-H), но обикновено - в 1 кг кокс м катализатор на час, равни на 50-80 кг / (Т-Н).

Регенерация на катализатора се извършва с горещ въздух при температура 650-750 ° С, което температурата се регулира от размера на излишния въздух в духа съотношението на 1. В тази част на кокса се изгаря до CO 2 (калоричност на 33 MJ / кг), а останалите кокса - да CO (топлина 10 двигател с вътрешно горене MJ / кг). Обикновено, продуктите на горене кокс, моларното съотношение на СО: CO 2 е около 1: 1.

The coked катализаторът съдържа 1.2-2.0% (тегловни.) На кокс и след регенерация - не повече от 0,1% (0.05% търсят).

каталитичен крекинг са непрекъснато се усъвършенства. Според последните данни, в TSSKK прилага до 40% от faujasite-тип зеолит в REE-форма или под формата на dealuminated ultrastable.

Много важен вторичен пореста структура TSSKK, т. За. Тези пори (еквивалентен диаметър на 100-500 нанометра) трябва да осигурят транспорт на големи молекули на суровини за зеолитните кристали.

За остатъчния катализатор суровина крекинг е, между другото, трябва да бъдат устойчиви на дезактивация на метали, топлина и parostabilnym, дават нисък добив на кокс и да е евтин (м. К. увеличава Дебит, дължащи се на деактивация).

Пукане реакции. ги Механизъм края е неясна, но въз основа на анализа на получените продукти са следните качествени реакции. Основна реакция:

• напукване парафин (парафин олефинови добиви);

• крекинг олефини (олефин дава + олефин);

• деалкилиране AGC (разделяне или напукване на алкидни вериги);

• крекинг нафтени (циклохексан + дава олефин, без да се счупи пръстена).
Вторични реакции (определя състава на крайните продукти от крекинг)

• трансфер на водород (NAFTA + доходност олефин ароматни + балкан);

• изомеризация (алкан дава isoalkane);

• трансфер на AQL ил групи (бензол + ксилен доходност две толуен);

• кондензация на бензен пръстени;

• диспропорциониране на олефини на ниско молекулно тегло.

В схематичен вид основните направления на превръщане на въглеводороди в крекинг е както следва:

парафин

нафтен

олефин

алкилароматно

въглеводород

Нафтен + олефин

ароматен въглеводород олефин В +

Лекция 21.

Схемата за основната процес и режима. Процесът на каталитичен крекинг извървя дълъг исторически път на развитие.

През 1940-те и началото на 1950, конструират и експлоатират растения с сферична катализатор - първоначално в неподвижно легло, а след това в леглото движещ катализатор (система "Termofor"). Тези настройки са вече напълно изчезнаха от сцената като неефективна.

От 50-те започват да се изгради растения с прах, и след това с microspherical катализатора.

Първият US-вида настройки "Paraflou" са няколко модела; един от тях - Модел III (1 на Фигура 2.) (нашите местни партньори - инсталация 1А-1М и 1Б). Тогава дойде инсталирането на модела "Ortoflou" UX (2), който е аналог на домашната инсталация на CC-3. С появата на високо активни зеолит необходими катализатори и нови напукване система щранг. Първоначално те са реактори щранг, завършващи в горната част на принудителното кипящ слой (3), а след това - само една вертикална тръба (4). Такива системи са проектирани от «UOP» и вътрешното си колега - Монтаж D-43-107.

Фиг. 2. Опции схеми реактора и регенеративните единици на различни системи за каталитичен крекинг:

/ - Тип III; 2 - Модел V; 3 - Модел G-43-107; 4 - Модел «UOP» (G-43-107A); 5 - фирма система "Келог"; 6 - "Total" система на фирмата;

RK - реактор; WP - регенератор; Cen - сепаратор; С - суровини; OL - продукти от реакцията; DW - димни газове; Най - въздух; P - водна пара; Дебелите линии показват движението на катализатора.


Фиг. 3. Схема на каталитичен крекинг единица:

P-1 - skvoznopotochny реактор; WG-1 - регенератор кипящ слой; активната зона на реактора раздяла - CEN; С-1, -2 - Циклони; KU -Boiler отпадна топлина; ESP - утаител; BC - катализатор резервоар; PV - нагревател на въздуха; N-1 - тръбна пещ; RK -rektifikatsionnaya колона; ОК - стриптизьорка; GB - газ блок; OZ - източване на зона; останалите символи - виж фиг .. 4.9;

Потоци: / - суровини; // - Реакция продукти; /// - Въглеводород газ; IV - бензин; V - керосин фракция; VI - суровина за сажди (фракция 350-420 ° C); VII - остатъчна фракция над 420 ° С; VIII - утайките; IX - вода кондензат; X - прегрята пара; XI - въздух взрив; XII- гориво за загряване на въздуха; XIII- димни газове; XIV- пречиства и се охлажда димните газове; XV- свеж катализатор претоварващи система; XVI- прах заловен от катализатора; XVII- coked катализатор; XVIII - регенерирания катализатор.

След това, се предлагат различни компании много възможности за избор реактор и регенеративните единици, две от които са показани на фиг. 2 (5 и б). Последният от тези схеми е различен с това, че е предназначен за две регенератор голям товар кокс, т.е. в тежката преработката на суровини (масло).

Помислете каталитично модерно «UOP» напукване тип (или, в името ни, 43-107), както е показано на фиг. 3. "сърцето" на инсталацията е блок-реактор регенератор, в който превръщането (крекинг) на суровини. Състои се от skvoznopotochnogo реактор R-1 с удължено отделяне зона (CEN), където разделянето на реакционните продукти и микросферични катализатора. Реакционните продукти чрез циклоните С-1, последвано от разделяне в Казахстан, и катализаторът преминава зона източване (OZ) и транспорт тръба се излива в регенератора RG-1, в общ кипящ слой.

В регенератора, coked време катализатор за превръщане изложени суров кокс изгаряне чрез предоставяне на горещ въздух от долу на кипящ слой. Формира се при изгарянето на кокс изгорелите газове (CO 2 + CO + K 2) след напускането на WG-1 група циклони С-2 до котела за възстановяване за производство на пара и се регенерира (освободен от кокса), катализатор за друг транспорт тръба под кипящ слой влива в дъното на реактора, където се смесва с суровини и чрез поток през повишенията на реактора.

Реакционните продукти с висока температура (500 ° С) се подават в етапа на отстраняване. Тук те са тествани първата охлаждаща зона до 320-350 ° С и едновременно отделяне увлечен катализатор прах образува суспензия (връща към реакционната зона). В горната част на двойката колона от конвенционална схема са разделени в следните фракции:

• мастни въглеводороден газ е С1-С4;

• Бензин C5 -190 ° C;

• керосин фракция 190-300 ° С се използва за производство на гориво-6 Т;

• част от 300-420 ° C (суровина за сажди);

• тежки остатъци над 420 ° C (компоненти котелно гориво).

Димни газове са котела-утилизатор (KU), където останките на въглероден окис СО до СО 2 afterburned, след това фино очистване от катализатор прах в електростатичен филтър (ESP) и изпуснати в атмосферата.

За да се компенсират загубата на катализатор и частична подмяна на системата за катализатор има презареждане на бункера за BC на регенератора.

Има нагреватели: нагревател на въздуха (PX) към системата за регенератор и топлообменник и тръби пещта (в периода на стартиране на растенията).

Основният параметър е температурата в реакторната инсталация. Тя обикновено е 470-520 ° С в зависимост от съотношението циркулация на качество суровина и катализатор. Фиг. 4.18 показва промяната в три определящи петролни продукти (газ, бензин и кокс), в зависимост от температурата в реактора. Поради естеството на кривите показва, че максималният добив бензин и кокс добив поне сметка за 80 ~ 470 ° С, което е оптимално. Въпреки това, за някои катализатори, тази стойност е в диапазона 490-500 ° С

Reactor налягане - 0,2-0,3 MPa. Тя обикновено е избран експериментално, тъй като тя определя консумацията на енергия.

Многообразието циркулация катализатор определя равновесното активност на топлинния баланс на процеса на добива и качеството на продуктите. На съвременните системи с множество микросферични катализатор е 5-8 тона на катализатор на тон суровина. Регулируеми амортисьори, тя прелива върху катализатора от сепаратора към регенератора и от регенератора в реактора. Дебитът на емисия на растения с реактори с кипящ слой е 3-5 часа -1. За системи с един реактор щранг, такова количество, обемна скорост на подаване, е безсмислено и е по-характерно за този случай времето на престой на катализатора в реактора в контакт с суровината (време за контакт), която в съвременните растения е от 2 до 10 секунди.

При високи съотношения на СО: CO 2 в димните газове да е проблем-отгряване на СО до CO 2 над гнездото на катализатора, който освобождава, когато форсажна топлина не се доставя на катализатора и се загрява отстраняването на газ от регенератора с котел на възстановяване.

Индикатори за режим технологична инсталация:

Температура, ° С:

сурова ................................................. ................ 80-300

Реакторът ................................................ ......... 495-510

в регенераторе.................................................. 600-670

внизу колонны РК............................................. 300

Давление, МПа:

в реакторе.......................................................... 0,15-0,20

в регенераторе................................................... 0,25-0,27

Кратность циркуляции катализатора............... 6-8

Содержание кокса, % (мас.):

на катализаторе после реактора....................... 0,8-1,0

после регенерации ............................................ 0,05-0,10

Расход водяного пара, % от сырья:

в реактор ........................................................... 0,8-1,2

на десорбцию……………………………………… 2,5-3,5.

Продукты КК и их использование. При работе установки КК на прямогонном вакуумном газойле баланс переработки сырья имеет следующий вид:

Газ почти наполовину состоит из "сухой" фракции С 12 (7-9 %). Фракция С 34 почти вся состоит из олефинов, причем в ней соотношение изобутан : бутилены составляет примерно 1:1. Газ направляется на АГФУ для выделения из него бутан-бутиленовой фракции (ББФ) и пропан-пропиленовой фракции (ППФ), используемых для синтеза алкилбензина - высокооктанового компонента автомобильных и авиационных бензинов.

Бензин имеет ОЧм порядка 78-80; он содержит до 20 % олефинов и 20-40 % АрУ. Алканы являются в основном изомерами. Используется как базовый компонент авиационных бензинов и как компонент автомобильных бензинов.

Light газьола има CN = 39-41 и съдържа 6-12% олефини (така че не го използват като безплатно дизелово хидротретиране). съдържание AGC достига 50-60%, че за горива - нежелан рекорд. Използва се като компонент дизелово гориво преди хидротретиране или мазут компонент. Ако края на точката на кипене е 310-315 ° С, след хидрогениране на ароматни съединения е възможно да се получи 6-T гориво.

тежък газьол - концентрат на AGC: AGC съдържанието в тежък газьол -60-80%. Той се използва като суровина за производството на въглеродни сажди и раз-tillyatnogo игла кокс. Той също се използва като компонент на гориво.

Остатъкът над 420 ° C - е трудно vysokoaromatizirovanny продукт, използван като компонент на котелно гориво и като суровина за коксуване.

Инсталации. Вече споменахме, че каталитичен крекинг на нефт е все по-често, и поради това е подходящо да се разглеждат възможността за инсталиране на два космически кораб мазут (или по-скоро, тяхното реактор и регенеративни единици), за да има разбиране на действието на такива инсталации.

Първият от единиците (на RCC), разработени от "най UOP" заедно с компанията за рафиниране на нефт "Ashland" и стартира през 1983 г. до 2,5 милиона тона / година (фиг. 4).

Растението е предназначен за гориво от коксуващи се не повече от 10%, съдържанието на ванадий и никел, не повече от 35 мг / кг или масло след монтаж ART или смес от масло вакуум газ с добавянето на масло (катран) с коксуване до 12%, съдържащ до 200 мг / кг метали и до 1000 мг / кг от азот.

настройка Reactor - liftnogo тип балистична сепаратор в края надолу по веригата. Тя ви позволява бързо да се разделят на катализатора от продуктите на реакцията, ограничават едностепенни циклони и избягване на коксуващи се в горната част на реактора.


Фиг. 4. Схема на блока на реактор каталитичен крекинг нафта

(Монтаж RSS):

/ - Странично; зона смучат-раздяла - 2; 3 - източване на зона; 4 - етап регенератор 1; 5 - етап регенератор 2; 6 - катализатор хладилник; 7,8 циклони;

Потоци: / - суровини; // - Нафта; /// - Водни пари; IV - вода; V - горещ въздух; VI - въглероден диоксид; VII - реакция продукти за разделяне; VIII - димните газове в котел за възстановяване; IX - катализатор за охлаждане

Най-важните показатели на реактора - глоба разпрашаване на суровината (до 100-1000 м) и много бързи и единни материали в контакт и регенерира катализатор. За тази цел на дюзата, и предварително смесен суровина (хомогенизирани) с вода в количество 0,04-0,25 части на 0.5-3.0 МРа. Спрей тази смес дава на "microbursts", дължими на изпаряването на водата и интензивна турбулентност parokatalizatornoy смес в точката на входните суровини и katalitora (време на престой в храната на реактора - до 5). Първа реактора служи като флуидизиращия агент - пара, нафта или алкохол. Regenerator - на два етапа, успоредно с подаването на въздух в етапи, така и серийни пасажи на катализатор и на димните газове (брояч). Потокът на катализатор от първия етап на втората регулируема в два щрангове - без охлаждане и отвеждане на топлина в топлообменника, охладената вода.

В горния етап на регенератора при относително ниска температура всички водородни атоми се изгаря от катализатора и 80-90% въглерод и сяра (съотношението на СО 2: CO = 1,5-NO). В долната част на по-висока температура (710-720 ° С) и излишният кислород се изгаря цялото му съдържание на кокс върху катализатора 0.1%.

Catalyst - зеолит, матрица с размери на порите на 500-6000 А. В процес равновесие катализатор позволява съдържанието на метал от около 7-9000 мг / кг .. Catalyst Дебит - 2,5 кг / тон суровина (средно -1.1 кг / тон фураж).

Процесът включва:

• Внимателно времеви материали в контакт с ръководството и катализатор в
реактор;

• Използване на устойчиви метални катализатори и пасивация;

• висока степен на увеличение циркулация на катализатори;

• добро смесване на фуражи с катализатор в входната зона на реактора;

• сравнително ниска температура крекинг и регенерация;

• ниско парциално налягане на суровина пара (чрез предоставяне на разредител).

Вторият от гореспоменатата ustanovok- е патентован от компанията "Тотал" (САЩ) монтаж R-2-R., Т.е. "Reactor-регенератор 2" (фиг. 5). Водеща промишлено предприятие с капацитет от 2 милиона тона / година е построена през 1982 г. и след 2 години вече се обслужва от три растения с общ капацитет от 4 милиона тона / годишно.


Фиг. 5. схема на блок реактор каталитичен крекинг "Total" петролна компания (настройка на K-2, K):

/ -5 Cm. Фигура 4. 6- междинен бункер; 7-9- циклони; 10 пневматични щранг;

Потоци: / - суровини; // - Газ транспорт; /// - Kvenching и Recycle; IV - водна пара; V - газ за втечняване; VI- реакционни продукти в разделянето; VII- горещ въздух; VIII - флуидизиращ въздух; IX-въздушния транспорт; X и XII - факел на гориво; XI - изгорели газове в котела възстановяване.

Процесът е предназначена за крекинг на тежки горива от коксуващи до 7%, и има редица иновативни решения.

Реакторът - също liftnogo тип. Катализаторът след влизането на флуидизиращия реактор Ся, след което разпръснати с газ, и потока на катализатор се въвежда страничните наклонени дюзи хранят. инжектор система - двуетажно, което дава възможност за крекинг процеса в режим MTS. Входни Units и спрей суровини (те са патентовани) ви позволяват да:

• осигуряване на бързо (почти мигновено) смесване на катализатора суровини Smelkov пръскат, с което горещо катализатор в първите незабавни асфалтените и смолите се разцепва на моно- и бициклични ароматни въглеводороди, че по-нататъшни реакции, които не са разделени;

• Подкрепа увеличи съотношението на водна пара: суровината в сайта на смесване (особено за масло), и по-голямата от изходна суровина фракции над 540 ° C, толкова по-голяма пара (обикновено 1-5% Nasyrov).

Тъй като водната пара, понякога се прилага debutanized бензин или нафта.

Реакторът има в долния край на оригиналното устройство за моментно отделяне на катализатора от реакционните продукти. Тя ви позволява да ограничите един етап циклони в реактора.

Регенератор - два етапа, но за разлика от RSS системата е разположена под първата фаза и втората - на върха, обаче, катализаторът на първия етап на втория поток въздух се издига.

Въвеждане на въздух за регенерация - паралелно и в двата етапа. Комини изход газ - като паралелно, т.е. независимо един етап; Това ви позволява да:

• да изгори всички летливи и значителна част от въглерода в долната фаза,
и отнемат образува водна пара с димния газ от етап (тъй като температурата в този етап е около 700 ° С, атмосфера на водна пара при тази температура не влияе на свойствата на катализатора);

• в горния етап да горят кокс от остатъци катализатор в отсъствието на водна пара в продуктите на горене и да се поддържа температурата е 800 ° С (и дори до 900 ° С) без влошаване на свойствата на катализатора.

Циклони втория етап - стрела. Регенерирана катализатор в този етап, преди да бъдат изпратени на реактора, колоната се простира междинен бункер.

Количеството топлина количество в реактора се поддържа входящо гореща катализатор. Ако образуването на кокс в увеличенията на реактора, а оттам и температурата започва да се покачва, след като регенератор на катализатор, катализаторът се намалява автоматично обращение и обратно, т.е. режим се стабилизира автоматично, в зависимост от качеството на суровината. По този начин, процесът дава възможност за каталитичен крекинг остатъци, съдържащи от 40 до 50% фракции над 550 ° C и 5,6% въглероден остатък и да се получи максимален добив на бензин 45-49 и дори до 60% (об.).

<== Предишна лекция | На следващата лекция ==>
| каталитичен крекинг

; Дата: 04.01.2014; ; Прегледи: 464; Нарушаването на авторските права? ;


Ние ценим Вашето мнение! Беше ли полезна публикуван материал? Да | не



ТЪРСЕНЕ:


Вижте също:



zdes-stroika.ru - Studopediya (2013 - 2017) на година. Тя не е автор на материали, и дава на студентите с безплатно образование и използва! Най-новото допълнение , Al IP: 66.102.9.24
Page генерирана за: 0.068 сек.